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Fresa ad Anello: Uno Strumento Professionale per Superare le Sfide della Foratura dell'Acciaio Inossidabile   Nel campo della lavorazione industriale, l'acciaio inossidabile è diventato un materiale chiave nella produzione grazie all'eccellente resistenza alla corrosione, all'elevata resistenza e alla buona tenacità. Tuttavia, queste stesse proprietà pongono anche sfide significative per le operazioni di foratura, rendendo la foratura dell'acciaio inossidabile un compito impegnativo. La nostra fresa ad anello, con il suo design unico e le prestazioni eccezionali, offre una soluzione ideale per una foratura efficiente e precisa nell'acciaio inossidabile.   Ⅰ. Sfide e Difficoltà Principali nella Foratura dell'Acciaio Inossidabile 1.Elevata Durezza e Forte Resistenza all'Usura: L'acciaio inossidabile, in particolare i gradi austenitici come il 304 e il 316, ha un'elevata durezza che aumenta significativamente la resistenza al taglio, più del doppio rispetto all'acciaio al carbonio normale. Le punte da trapano standard si smussano rapidamente, con tassi di usura che aumentano fino al 300%. 2.Scarsa Conducibilità Termica e Accumulo di Calore: La conducibilità termica dell'acciaio inossidabile è solo un terzo di quella dell'acciaio al carbonio. Il calore di taglio generato durante la foratura non può dissiparsi rapidamente, causando temperature localizzate superiori a 800°C. In tali condizioni di alta temperatura e alta pressione, gli elementi in lega nell'acciaio inossidabile tendono a legarsi con il materiale del trapano, portando ad adesione e usura per diffusione. Ciò si traduce in un cedimento dell'annealing della punta del trapano e nell'indurimento della superficie del pezzo. 3.Significativa Tendenza all'Incrudimento: Sotto stress di taglio, alcuni austeniti si trasformano in martensite ad alta durezza. La durezza dello strato indurito può aumentare da 1,4 a 2,2 volte rispetto al materiale di base, con una resistenza alla trazione che raggiunge fino a 1470–1960 MPa. Di conseguenza, la punta del trapano taglia costantemente in un materiale sempre più duro. 4.Adesione del Truciolo e Scarsa Evacuazione del Truciolo: A causa dell'elevata duttilità e tenacità dell'acciaio inossidabile, i trucioli tendono a formare nastri continui che aderiscono facilmente al tagliente, formando bordi riportati. Ciò riduce l'efficienza di taglio, graffia la parete del foro e porta a un'eccessiva rugosità superficiale (Ra > 6,3 μm). 5.Deformazione della Piastra Sottile e Deviazione di Posizionamento: Quando si forano lamiere più sottili di 3 mm, la pressione assiale delle punte da trapano tradizionali può causare deformazioni del materiale. Quando la punta del trapano sfonda, forze radiali sbilanciate possono portare a una scarsa rotondità del foro (comunemente con una deviazione di oltre 0,2 mm). Queste sfide rendono le tecniche di foratura convenzionali inefficienti per la lavorazione dell'acciaio inossidabile, richiedendo soluzioni di foratura più avanzate per affrontare efficacemente questi problemi. Ⅱ. Definizione di Fresa ad Anello Una fresa ad anello, nota anche come trapano cavo, è uno strumento specializzato progettato per forare fori in piastre di metallo duro come l'acciaio inossidabile e lamiere di acciaio spesse. Adottando il principio del taglio anulare (a forma di anello), supera i limiti dei metodi di foratura tradizionali. La caratteristica più distintiva della fresa ad anello è la sua testa di taglio cava, a forma di anello, che rimuove solo il materiale lungo il perimetro del foro anziché l'intero nucleo, come con le punte elicoidali convenzionali. Questo design ne migliora notevolmente le prestazioni, rendendola di gran lunga superiore alle punte da trapano standard quando si lavora con piastre di acciaio spesse e acciaio inossidabile.   Ⅲ. Design Tecnico Principale della Fresa ad Anello 1.Struttura di Taglio Coordinata a Tre Bordi: La testa di taglio composita è composta da bordi di taglio esterni, centrali e interni: Bordo Esterno: Taglia una scanalatura circolare per garantire un diametro del foro preciso (±0,1 mm). Bordo Centrale: Sopporta il 60% del carico di taglio principale e presenta carburo resistente all'usura per una maggiore durata. Bordo Interno: Rompe il nucleo del materiale e aiuta nella rimozione dei trucioli. Il design a passo irregolare dei denti aiuta a prevenire le vibrazioni durante la foratura. 2.Taglio Anulare e Design della Scanalatura Rompitruciolo: Solo il 12%–30% del materiale viene rimosso a forma di anello (nucleo trattenuto), riducendo l'area di taglio del 70% e riducendo il consumo di energia del 60%. Scanalature a spirale appositamente progettate rompono automaticamente i trucioli in piccoli frammenti, prevenendo efficacemente l'entanglement dei trucioli a forma di nastro, un problema comune durante la foratura dell'acciaio inossidabile. 3.Canale di Raffreddamento Centrale: Il refrigerante a emulsione (rapporto olio-acqua 1:5) viene spruzzato direttamente sul tagliente attraverso un canale centrale, riducendo la temperatura nella zona di taglio di oltre 300°C. 4.Meccanismo di Posizionamento: Il perno pilota centrale è realizzato in acciaio ad alta resistenza per garantire un posizionamento accurato e prevenire lo slittamento del trapano durante il funzionamento, particolarmente importante quando si forano materiali scivolosi come l'acciaio inossidabile. Ⅳ. Vantaggi delle Frese ad Anello nella Foratura dell'Acciaio Inossidabile Rispetto alle punte elicoidali tradizionali che eseguono il taglio a piena area, le frese ad anello rimuovono solo una sezione a forma di anello del materiale, trattenendo il nucleo, il che offre vantaggi rivoluzionari: 1.Miglioramento dell'Efficienza Rivoluzionario: Con una riduzione del 70% dell'area di taglio, la foratura di un foro Φ30 mm in acciaio inossidabile 304 spesso 12 mm richiede solo 15 secondi, da 8 a 10 volte più velocemente rispetto all'utilizzo di una punta elicoidale. Per lo stesso diametro del foro, il taglio anulare riduce il carico di lavoro di oltre il 50%. Ad esempio, la foratura attraverso una piastra di acciaio spessa 20 mm richiede 3 minuti con un trapano tradizionale, ma solo 40 secondi con una fresa ad anello. 2.Riduzione Significativa della Temperatura di Taglio: Il fluido di raffreddamento centrale viene iniettato direttamente nella zona ad alta temperatura (rapporto ottimale: emulsione olio-acqua 1:5). In combinazione con il design di taglio a strati, questo mantiene la temperatura della testa di taglio al di sotto dei 300°C, prevenendo l'annealing e il cedimento termico. 3.Precisione e Qualità Garantite: Il taglio sincronizzato a più bordi garantisce il centraggio automatico, con conseguenti pareti del foro lisce e senza bave. La deviazione del diametro del foro è inferiore a 0,1 mm e la rugosità superficiale è Ra ≤ 3,2μm, eliminando la necessità di una lavorazione secondaria. 4.Maggiore Durata dell'Utensile e Costi Ridotti: La testa di taglio in carburo resiste all'elevata abrasività dell'acciaio inossidabile. È possibile forare oltre 1.000 fori per ciclo di riaffilatura, riducendo i costi degli utensili fino al 60%. 5.Caso di Studio: Un produttore di locomotive ha utilizzato frese ad anello per forare fori da 18 mm in piastre di base in acciaio inossidabile 1Cr18Ni9Ti spesse 3 mm. Il tasso di successo dei fori è migliorato dal 95% al 99,8%, la deviazione della rotondità è diminuita da 0,22 mm a 0,05 mm e i costi di manodopera sono stati ridotti del 70%. Ⅴ. Cinque Sfide Principali e Soluzioni Mirate per la Foratura dell'Acciaio Inossidabile 1.Deformazione a Parete Sottile 1.1Problema: La pressione assiale delle punte da trapano tradizionali causa la deformazione plastica delle piastre sottili; alla rottura, lo squilibrio della forza radiale porta a fori ovali. 1.2.Soluzioni: Metodo di Supporto Posteriore: Posizionare piastre di supporto in alluminio o plastica tecnica sotto il pezzo per distribuire lo stress di compressione. Testato su acciaio inossidabile da 2 mm, deviazione di ovalità ≤ 0,05 mm, tasso di deformazione ridotto del 90%. Parametri di Avanzamento a Passo: Avanzamento iniziale ≤ 0,08 mm/giro, aumentare a 0,12 mm/giro a 5 mm prima della rottura e a 0,18 mm/giro a 2 mm prima della rottura per evitare la risonanza della velocità critica. 2. Adesione di Taglio e Soppressione del Bordo Riportato 2.1.Causa Principale: Saldatura di trucioli di acciaio inossidabile al tagliente ad alta temperatura (>550°C) provoca la precipitazione e l'adesione dell'elemento Cr. 2.2.Soluzioni: Tecnologia del Tagliente Smussato: Aggiungere un bordo smussato a 45° largo 0,3-0,4 mm con un angolo di spoglia di 7°, riducendo l'area di contatto lama-truciolo del 60%. Applicazione di Rivestimento Rompitruciolo: Utilizzare punte da trapano rivestite in TiAlN (coefficiente di attrito 0,3) per ridurre il tasso di bordo riportato dell'80% e raddoppiare la durata dell'utensile. Raffreddamento Interno Pulsato: Sollevare il trapano ogni 3 secondi per 0,5 secondi per consentire la penetrazione del fluido di taglio all'interfaccia di adesione. In combinazione con un'emulsione a pressione estrema al 10% contenente additivi di zolfo, la temperatura nella zona di taglio può scendere di oltre 300°C, riducendo significativamente il rischio di saldatura. 3. Problemi di Evacuazione dei Trucioli e Inceppamento del Trapano 3.1.Meccanismo di Guasto: I trucioli a strisce lunghe si aggrovigliano al corpo dell'utensile, bloccando il flusso del refrigerante e ostruendo infine le scanalature dei trucioli, causando la rottura del trapano. 3.2.Soluzioni Efficienti per l'Evacuazione dei Trucioli: Design Ottimizzato delle Scanalature per Trucioli: Quattro scanalature a spirale con angolo di elica di 35°, profondità della scanalatura aumentata del 20%, garantendo che la larghezza del truciolo di ogni tagliente sia ≤ 2 mm; riduce la risonanza di taglio e collabora con le aste di spinta a molla per la pulizia automatica dei trucioli. Rimozione dei Trucioli Assistita da Pressione dell'Aria: Fissare una pistola ad aria compressa da 0,5 MPa sul trapano magnetico per soffiare via i trucioli dopo ogni foro, riducendo il tasso di inceppamento del 95%. Procedura di Rientro Intermittente del Trapano: Ritrarre completamente il trapano per pulire i trucioli dopo aver raggiunto una profondità di 5 mm, particolarmente consigliato per pezzi con spessore superiore a 25 mm. 4. Posizionamento su Superfici Curve e Garanzia di Perpendicolarità4.1. Sfida dello Scenario Speciale: Slittamento del trapano su superfici curve come tubi d'acciaio, errore di posizionamento iniziale >1 mm.4.2. Soluzioni di Ingegneria:Dispositivo di Posizionamento Laser a Croce: Proiettore laser integrato sul trapano magnetico proietta un reticolo sulla superficie curva con una precisione di ±0,1 mm.Dispositivo di Fissaggio Adattivo per Superfici Curve: Morsetto a scanalatura a V con bloccaggio idraulico (forza di serraggio ≥5kN) assicura che l'asse del trapano sia parallelo alla normale della superficie.Metodo di Foratura di Avvio Graduale: Pre-punzonare un foro pilota da 3 mm sulla superficie curva → espansione pilota Ø10 mm → fresa ad anello con diametro target. Questo metodo in tre fasi raggiunge la verticalità dei fori Ø50 mm a 0,05 mm/m.Ⅵ. Configurazione dei Parametri di Foratura dell'Acciaio Inossidabile e Fluido di RaffreddamentoScienza 6.1 Matrice d'Oro dei Parametri di Taglio La regolazione dinamica dei parametri in base allo spessore dell'acciaio inossidabile e al diametro del foro è la chiave del successo: Spessore del Pezzo Intervallo del Diametro del Foro Velocità del Mandrino (giri/min) Avanzamento (mm/giro) Pressione del Refrigerante (bar) 1-3 mm Ø12-30 mm 450-600 0,10-0,15 3-5 3-10 mm Ø30-60 mm 300-400 0,12-0,18 5-8 10-25 mm Ø60-100 mm 150-250 0,15-0,20 8-12 >25 mm Ø100-150 mm 80-120 0,18-0,25 12-15 Dati compilati da esperimenti di lavorazione dell'acciaio inossidabile austenitico. Nota: Avanzamento 0,25 mm/giro causa scheggiatura dell'inserto. È necessario un abbinamento rigoroso del rapporto velocità/avanzamento.6.2 Selezione del Refrigerante e Linee Guida per l'Utilizzo 6.2.1. Formulazioni Preferite:Piastre Sottili: Emulsione solubile in acqua (olio:acqua = 1:5) con additivi a pressione estrema solforati al 5%.Piastre Spesse: Olio da taglio ad alta viscosità (ISO VG68) con additivi al cloro per migliorare la lubrificazione.6.2.2. Specifiche di Applicazione:Priorità di Raffreddamento Interno: Refrigerante erogato attraverso il foro centrale dell'asta del trapano fino alla punta del trapano, portata ≥ 15 L/min.Assistenza al Raffreddamento Esterno: Gli ugelli spruzzano il refrigerante sulle scanalature dei trucioli con un'inclinazione di 30°.Monitoraggio della Temperatura: Sostituire il refrigerante o regolare la formulazione quando la temperatura della zona di taglio supera i 120°C.6.3 Processo Operativo in Sei Fasi Serraggio del pezzo → Bloccaggio del dispositivo idraulico Posizionamento centrale → Calibrazione laser a croce Assemblaggio del trapano → Verificare la coppia di serraggio dell'inserto Impostazione dei parametri → Configurare in base alla matrice spessore-diametro del foro Attivazione del refrigerante → Pre-iniettare il refrigerante per 30 secondi Foratura graduale → Ritrarre ogni 5 mm per pulire i trucioli e pulire le scanalature Ⅶ. Raccomandazioni di Selezione e Adattamento allo Scenario7.1 Selezione della Punta da Trapano 7.1.1. Opzioni MaterialiTipo Economico: Acciaio Super Rapido al Cobalto (M35)Scenari applicabili: Lamiere sottili in acciaio inossidabile 304 Vantaggi: 2000 fori, coefficiente di attrito del rivestimento TiAlN 0,3, riduce il bordo riportato dell'80%, risolve i problemi di adesione con l'acciaio inossidabile 316L.Soluzione Speciale Rinforzata (Condizioni Estreme): Substrato in carburo di tungsteno + rivestimento in nanotubi Il rinforzo con nanoparticelle migliora la resistenza alla flessione, la resistenza al calore fino a 1200°C, adatto per fori profondi (>25 mm) o acciaio inossidabile con impurità.7.1.2. Compatibilità del GamboTrapani Magnetici Domestici: Gambo ad angolo retto. Trapani Magnetici Importati (FEIN, Metabo): Gambo universale, sistema a cambio rapido supportato, tolleranza di eccentricità ≤ 0,01 mm. Trapani Magnetici Giapponesi (Nitto): Solo gambo universale, gambi ad angolo retto non compatibili; richiedono un'interfaccia a cambio rapido dedicata. Centri di Lavorazione / Trapani: Portautensili idraulico HSK63 (eccentricità ≤ 0,01 mm). Trapani Portatili / Attrezzature Portatili: Gambo a cambio rapido a quattro fori con sfere d'acciaio autobloccanti. Adattamento Speciale: Le trapani convenzionali richiedono adattatori conici Morse (MT2/MT4) o adattatori BT40 per la compatibilità con le frese ad anello. 7.2 Soluzioni Tipiche per Scenari 7.2.1. Fori di Collegamento per Lamiere Sottili di Strutture in AcciaioPunto Critico: Lo slittamento sulla superficie curva causa un errore di posizionamento > 1 mm.Soluzione: Metodo di foratura in tre fasi: foro pilota Ø3 mm → foro di espansione Ø10 mm → punta da trapano con diametro target.Parametri: Velocità 450 giri/min, avanzamento 0,08 mm/giro, refrigerante: emulsione olio-acqua. 7.2.2. Lavorazione di Fori Profondi su Piastre Spesse per la Cantieristica NavalePunto Critico: Lo slittamento sulla superficie curva causa un errore di posizionamento > 1 mm.Soluzione: Metodo di foratura in tre fasi: foro pilota Ø3 mm → foro di espansione Ø10 mm → punta da trapano con diametro target. Parametri: Velocità 150 giri/min, avanzamento 0,20 mm/giro, evacuazione dei trucioli graduale. 7.2.3.   Foratura di Fori su Superfici ad Alta Durezza FerroviariaPunto Critico: Lo slittamento sulla superficie curva causa un errore di posizionamento > 1 mm.Soluzione: Metodo di foratura in tre fasi: foro pilota Ø3 mm → foro di espansione Ø10 mm → punta da trapano con diametro target. Assistenza: Fissaggio a morsetto a V + posizionamento laser (±0,1 mm di precisione). 7.2.4. Posizionamento su Superfici Curve/InclinatePunto Critico: Lo slittamento sulla superficie curva causa un errore di posizionamento > 1 mm.Soluzione: Metodo di foratura in tre fasi: foro pilota Ø3 mm → foro di espansione Ø10 mm → punta da trapano con diametro target. Attrezzatura: Trapano magnetico integrato con posizionamento laser a croce. Ⅷ. Valore Tecnico e Vantaggi Economici della Foratura di Piastre in AcciaioLa sfida principale della foratura dell'acciaio inossidabile risiede nel conflitto tra le proprietà del materiale e gli utensili tradizionali. La fresa ad anello raggiunge una svolta fondamentale attraverso tre importanti innovazioni: Rivoluzione del taglio anulare: rimuove solo il 12% del materiale invece del taglio a sezione trasversale completa.Distribuzione del carico meccanico a più bordi: riduce il carico per tagliente del 65%.Design di raffreddamento dinamico: abbassa la temperatura di taglio di oltre 300°C.Nelle convalide industriali pratiche, le frese ad anello offrono vantaggi significativi: Efficienza: Il tempo di foratura di un singolo foro è ridotto a 1/10 rispetto alle punte elicoidali, aumentando la produzione giornaliera del 400%.Costo: La durata dell'inserto supera i 2000 fori, riducendo i costi complessivi di lavorazione del 60%.Qualità: La tolleranza del diametro del foro soddisfa costantemente il grado IT9, con tassi di scarto quasi nulli.Con la diffusione dei trapani magnetici e i progressi nella tecnologia del carburo, le frese ad anello sono diventate la soluzione insostituibile per la lavorazione dell'acciaio inossidabile. Con la corretta selezione e il funzionamento standardizzato, anche condizioni estreme come fori profondi, pareti sottili e superfici curve possono ottenere una lavorazione altamente efficiente e precisa. Si consiglia alle aziende di creare un database dei parametri di foratura in base alla struttura del proprio prodotto per ottimizzare continuamente l'intera gestione del ciclo di vita degli utensili.                

Ⅰ.Introduzione Le superleghe sono materiali metallici che mantengono un'eccellente resistenza, resistenza all'ossidazione e resistenza alla corrosione ad alte temperature.industria nucleareTuttavia, le loro proprietà superiori rappresentano sfide significative per l'elaborazione.alte temperature di taglioIn questo articolo vengono esaminati i problemi comuni incontrati durante la fresatura finale delle superleghe e vengono fornite le relative soluzioni. Ⅱ.Cos'è una Superlegatura? Le superleghe (o leghe ad alta temperatura) sono materiali metallici che mantengono elevata resistenza e eccezionale resistenza all'ossidazione e alla corrosione in ambienti ad alta temperatura.Possono funzionare in modo affidabile sotto stress complessi in ambienti di corrosione ossidativa e gassosa da 600°C a 1100°CLe superleghe comprendono principalmente leghe a base di nichel, cobalto e ferro e sono ampiamente utilizzate nell'industria aerospaziale, delle turbine a gas, dell'energia nucleare, dell'automotive e della petrolchimica. Ⅲ.Caratteristiche delle superleghe 1.Alta resistenza a temperature elevateCapaci di resistere a forti sollecitazioni per lunghi periodi ad alte temperature senza deformazioni significative. 2.Ottima resistenza all'ossidazione e alla corrosioneMantiene la stabilità strutturale anche quando esposto all'aria, ai gas di combustione o a sostanze chimiche a temperature elevate. 3.Buona resistenza alla stanchezza e alla fratturaCapace di resistere a cicli termici e carichi di impatto in ambienti estremi. 4.Microstruttura stabileDispone di una buona stabilità strutturale e resiste al degrado delle prestazioni durante l'uso a temperature elevate a lungo termine. Ⅳ.Materiali tipici di superleghe 1.Superleghe a base di nichelGradi comuni a livello internazionale: Grado Caratteristiche Applicazioni tipiche Inconel 718 Eccellente resistenza ad alte temperature, buona saldabilità Motori aerei, componenti di reattori nucleari Inconel 625 Forte resistenza alla corrosione, resistente all'acqua di mare e ai prodotti chimici Apparecchiature marine, contenitori chimici Inconel X-750 Forte resistenza al sollevamento, adatta a carichi ad alta temperatura a lungo termine Parti di turbine, molle, elementi di fissaggio Altri prodotti Mantiene una elevata resistenza a 700°C Parti di turbine a gas Rene 41 prestazioni meccaniche superiori ad alte temperature Camere di combustione per motori a reazione, ugelli di coda   2.Superleghe a base di cobalto Gradi comuni a livello internazionale: Grado Caratteristiche Applicazioni Stellite 6 Ottima resistenza all'usura e alla corrosione a caldo Valvole, superfici di tenuta, utensili da taglio Haynes 188 Buona resistenza all'ossidazione e al sollevamento a temperature elevate Parti di involucri di turbine, di camere di combustione Mar-M509 Forte resistenza alla corrosione e alla fatica termica Componenti a caldo di turbine a gas Gradi cinesi comuni (con equivalenti internazionali): Grado Caratteristiche Applicazioni K640 Equivalente a Stellite 6 Leghe di valvole, apparecchiature termiche GH605 Simile a Haynes 25 Missioni spaziali con equipaggio, turbine industriali   3.Superleghe a base di ferro Caratteristiche:Basso costo, buona lavorabilità; adatto ad ambienti a media temperatura (≤ 700 °C). Gradi comuni a livello internazionale: Grado Caratteristiche Applicazioni A-286 (UNS S66286) Buona resistenza ad alte temperature e saldabilità Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528 Leghe 800H/800HT Ottima stabilità strutturale e resistenza alla corrosione Altri apparecchi per la produzione di energia elettrica 310S Acciaio inossidabile Resistenza all'ossidazione, basso costo tubi di forno, sistemi di scarico Gradi cinesi comuni (con equivalenti internazionali): Grado Equivalente internazionale Applicazioni 1Cr18Ni9Ti Simile allo 304 in acciaio inossidabile Ambienti generali ad alta temperatura GH2132 Equivalente all'A-286 Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528   4.Confronto di superleghe a base di nichel, cobalto e ferro Tipo di lega Intervallo di temperatura di funzionamento Forza Resistenza alla corrosione Costo Applicazioni tipiche a base di nichel ≤ 1100°C - Non lo so. - Non lo so. Altezza Aerospaziale, energia, energia nucleare a base di cobalto ≤ 1000°C - Non lo so. - Non lo so. Relativamente elevato Industria chimica, turbine a gas A base di ferro ≤ 750°C - Non lo so. - Non lo so. Basso Industria generale, parti strutturali   Ⅴ. Esempi di applicazioni di superleghe Industria Componenti di applicazione Aerospaziale Le lame delle turbine, le camere di combustione, gli ugelli, gli anelli di tenuta Attrezzature energetiche Componenti per reattori nucleari Industria chimica Reattori ad alta temperatura, scambiatori di calore, pompe e valvole resistenti alla corrosione Perforazione petrolifera Altre apparecchiature per il trattamento di acque reflue Industria automobilistica Componenti del turbocompressore, sistemi di scarico ad alte prestazioni   Ⅵ.Sfide nell'elaborazione di superleghe 1.Alta resistenza e durezza: Le superleghe mantengono un'elevata resistenza anche a temperatura ambiente (ad esempio, la resistenza alla trazione di Inconel 718 supera i 1000 MPa).tendono a formare uno strato indurito dal lavoro ((con una durezza che aumenta di 2-3 volte)In tali condizioni, l'usura dell'utensile si aggrava, le forze di taglio fluttuano notevolmente,e la frantumazione del taglio è più probabile che si verifichi. 2- Scarsa conduttività termica e calore di taglio concentrato: Le superleghe hanno una bassa conduttività termica (ad esempio, la conduttività termica di Inconel 718 è di soli 11,4 W/m·K, circa un terzo di quella dell'acciaio).e la temperatura della punta di taglio può superare 1000°CCiò provoca un ammorbidimento del materiale dell'utensile (a causa di una insufficiente durezza rossa) e accelera l'usura della diffusione. 3.Severe indurimento del lavoro: La superficie del materiale diventa più dura dopo la lavorazione, il che intensifica ulteriormente l'usura dell'utensile. 4.Alta robustezza e difficoltà nel controllo del chip: I frammenti delle superleghe sono molto resistenti e non si rompono facilmente, spesso formando frammenti lunghi che possono avvolgere lo strumento o graffiare la superficie del pezzo.Ciò influisce sulla stabilità del processo di lavorazione e aumenta l'usura degli utensili. 5.Alta reattività chimica: Le leghe a base di nichel sono soggette a reazioni di diffusione con i materiali degli utensili (come i carburi cementati WC-Co), portando all'usura degli adesivi.formando un cratere di usura a forma di mezzaluna.   Ⅶ.Problemi comuni nella fresatura di superleghe con mulini di fine 1. Usura severa degli attrezzi • L'elevata durezza e resistenza delle superleghe comportano un rapido usura delle facce di rastrello e di fianco del mulino di fine. • Alte temperature di taglio possono causare crepe per fatica termica, deformazione plastica e usura per diffusione nell'utensile. 2.Temperatura di taglio eccessiva • La scarsa conduttività termica delle superleghe significa che la grande quantità di calore generata durante il taglio non può essere dissipata in tempo. • Ciò porta ad un surriscaldamento localizzato dell'utensile, che può causare il bruciore o la frantumazione dell'utensile in casi gravi. 3.Lavorare duramente • Le superleghe sono soggette al lavoro di indurimento durante la lavorazione, con una durezza superficiale in rapido aumento. • Il passaggio successivo di taglio incontra una superficie più dura, che aggrava l'usura dell'utensile e aumenta le forze di taglio. 4Forze di taglio elevate e forti vibrazioni • L'elevata resistenza del materiale si traduce in forti forze di taglio. • Se la struttura dell'utensile non è progettata correttamente o se l'utensile non è fissato in modo sicuro, può causare vibrazioni e fruscioli di lavorazione, causando danni all'utensile o una finitura superficiale scadente. 5.Adesione degli attrezzi e bordo costruito • A temperature elevate,il materiale tende ad aderire al bordo tagliente dell'utensile,formando un bordo costruito. • Questo può causare taglio instabile, graffi sulla superficie del pezzo o dimensioni imprecise. 6.Povera qualità delle superfici lavorate • I difetti di superficie più comuni sono i graffi, i graffi, le macchie dure della superficie e la decolorazione della zona colpita dal calore. • Un'elevata rugosità superficiale può influenzare la durata del pezzo. 7.Vita breve degli utensili e elevati costi di lavorazione • L'effetto combinato di questi problemi comporta una durata di vita dell'utensile molto più breve rispetto ai materiali di lavorazione come la lega di alluminio o l'acciaio a basso tenore di carbonio. • Le conseguenze sono la sostituzione frequente degli attrezzi, la bassa efficienza di lavorazione e gli elevati costi di lavorazione.8. Soluzioni e ottimizzazione   ⅧSoluzioni e raccomandazioni di ottimizzazione 1.Soluzioni per l'usura severa degli attrezzi: 1.1.Scegliere un materiale in carburo di grano ultrafine ((Submicron/Ultrafine grain Carbide), che offre una resistenza all'usura superiore e una resistenza alla rottura trasversale. *Il carburo cementato a grano ultrafine è ampiamente utilizzato in stampi, utensili da taglio, lavorazioni di precisione, componenti elettronici e altri campi a causa della sua eccellente resistenza all'usura e alta durezza.La dimensione tipica del grano WC varia da circa 0.2 a 0,6 μm. Secondo le norme di diversi paesi e marchi, i gradi di carburo cementato a grano ultrafine comunemente utilizzati sono i seguenti: A.Cina Classi comuni di carburo cementato a grani ultrafini (ad esempio XTC, carburo cementato di Zhuzhou, terra rara di Jiangxi, Meirgute, ecc.) Grado Dimensione del grano (μm)) Contenuto di Co (%) Caratteristiche e applicazioni YG6X 0.6 6.0 Adatto per applicazioni ad alta precisione e alta durezza; ideale per la finitura di materiali duri. YG8X 0.6 8.0 Forza e robustezza flessibili leggermente migliori rispetto a YG6X; adatto a utensili come fresatrici e trapano. YG10X 0.6 10.0 Performance complessive eccellenti; adatte ad applicazioni che richiedono sia resistenza all'usura che resistenza. ZK10UF - 0 punti.5 10.0 Carburo di grado Zhuzhou, usato per micro trapano, trapano PCB e altri strumenti di precisione. TF08 0.5 8.0 Grado Meirgute ultrafine, adatto per la lavorazione di leghe di titanio e metalli difficili da tagliare. WF25 0.5 12.0 Specificamente ottimizzato per la lavorazione di leghe di titanio e acciaio inossidabile, con una forte resistenza al frantumamento.   B. Gradi tedeschi (per esempio CERATIZIT, H.C. Starck, ecc.) Grado Dimensione del grano (μm)) Contenuto di Co (%) Caratteristiche e applicazioni CTU08A 0.4 8.0 Durezza ultra elevata, adatta per lavorazioni di precisione ad alta velocità. K40UF 0.5 10.0 Alta resistenza all'usura; ideale per il taglio a secco e la lavorazione dell'alluminio. S10 0.5 10.0 Adatto per la lavorazione di materiali duri e di ceramica.   C.Classi giapponesi (ad esempio Mitsubishi, Sumitomo, Toshiba, ecc.) Grado Dimensione del grano (μm)) Contenuto di Co (%) Caratteristiche e applicazioni UF10 0.4-0.6 10.0 Sumitomo è di grado ultrafine, adatto per la lavorazione di precisione. TF20 0.5 12.0 Il grado ultrafine ad alta durezza di Mitsubishi, usato per la fresatura di materiali difficili da macchinare. SF10 0.5 10.0 Utilizzato per trivelli di piccolo diametro, utensili per PCB, ecc.   D. Gradi USA ((Kennametal、Carbide USA) Grado Dimensione del grano (μm)) Contenuto di Co (%) Caratteristiche e applicazioni K313 0.4 6.0 Alta durezza, basso contenuto di Co, adatto alla lavorazione di materiali duri. KD10F 0.6 10.0 Di grado ultrafine per uso generale, con ottima resistenza all'usura. GU10F 0.4-0.5 10.0 Utilizzato in applicazioni che richiedono un'elevata qualità superficiale.   1.2Ottimizzare la geometria dell'utensile, come ridurre l'angolo di rastrellamento e mantenere un angolo di apertura moderato, per migliorare la resistenza del bordo. 1.3- eseguire l'affinamento dei bordi per prevenire la frantumazione e la propagazione di microfissure.   2.Soluzioni per temperature di taglio eccessive: 2.1 Utilizzare rivestimenti resistenti al calore ad alte prestazioni, quali AlTiN,SiAlN o nACo, capaci di resistere a temperature di taglio di 800-1000°C. 2.2 Attuare sistemi di raffreddamento ad alta pressione (HPC) o lubrificazione a quantità minima (MQL) per eliminare tempestivamente il calore di taglio. 2.3 ridurre la velocità di taglio ((Vc) per ridurre al minimo la generazione di calore.   3- Soluzioni per il duro lavoro: 3.1 Aumentare l'alimentazione per dente ((fz) per ridurre il tempo di permanenza dello strumento nello strato indurito. 3.2 Si opta per profondità di taglio minori e passaggi multipli per rimuovere gradualmente lo strato indurito. 3.3 Tenere l'utensile affilato per evitare di tagliare con un bordo opaco lo strato indurito.   4.Soluzioni per forti forze di taglio e forti vibrazioni: 4.1Utilizzare strumenti a elica variabile e a passo variabile (distanza irregolare) per ridurre la risonanza. 4.2 ridurre al minimo la lunghezza di sovrappeso dell'utensile (mantenerne il rapporto L/D

La tecnologia di brasatura e la selezione del materiale di brasatura determinano direttamente il livello di qualità della borsa di carburo. La tecnologia di saldatura delle borse rotative in carburo è uno dei fattori chiave che influenzano la loro qualità.La scelta dei materiali di saldatura e dei processi di saldatura determina direttamente il livello qualitativo delle borse rotanti a carburo.   Scelta dei materiali di saldatura: le borse rotative a carburo utilizzano un materiale di saldatura in argento a core sandwich, che ha argento su entrambe le estremità e uno strato centrale di lega di rame nel mezzo.La temperatura di saldatura di questo materiale è di circa 800°C, che è molto inferiore rispetto alla temperatura di saldatura di 1100°C richiesta per i materiali di brasatura in rame, limitando significativamente i danni alle proprietà del carburo, riducendo lo stress di saldatura,Previene le micro-fissure nel carburo, e fornisce una migliore resistenza alla saldatura.   Scelta dei metodi di saldatura: attualmente sul mercato esistono due metodi di saldatura principali: la saldatura a argento a fondo piatto e la saldatura a rame a buco.tensione di saldatura inferiore, e una temperatura di saldatura più bassa, che consente di preservare meglio le prestazioni della maniglia in lega e in acciaio.La saldatura di rame a buco di coda consente di risparmiare materiale di carburo ed è più economica, ma la temperatura di saldatura più elevata può danneggiare le proprietà del carburo.   Attrezzature e processo di saldatura: l'uso di macchine di saldatura automatiche è una parte cruciale del processo.la punta di carburo e la maniglia di acciaio possono allinearsi automaticamente per la brasatura senza intervento manuale, garantendo notevolmente la stabilità della qualità della saldatura e l'eccellente coassialità tra la maniglia in acciaio e la punta di carburo dopo la saldatura.   Come azienda con oltre dieci anni di esperienza nella ricerca e sviluppo di materiali in carburo, Chengdu Baboshi Cutting Tools ha una profonda conoscenza delle prestazioni dei materiali in carburo.Durante il processo di saldatura di borchi rotanti, utilizziamo una tecnologia di brasatura a argento a fondo piatto completamente automatizzata, che protegge notevolmente le prestazioni della lega e garantisce un'eccellente coassialità tra la maniglia in acciaio e la punta del carburo.

Quando si sceglie ildi qualità corretta di barre di carburo cementato, è essenziale comprendere cheGradi YGsono tipicamente utilizzati per classificare i gradi di carburo di tungsteno contenentiil cobalto come materiale legante- Il “ ”YGLa designazione si riferisceYper materiali a carburo eGIl cobalto è il legame.valore numericodopo YG generalmente rappresenta ilcontenuto di cobaltonel materiale. Carburi di tungstenoSerie YGsono progettati per fornire un equilibrio didurezza- eresistenza, con lacontenuto di cobaltoche influenzano la durezza e il contenuto di carburo che influenzano la durezza e la resistenza all'usura.     Esploriamo come scegliere il giustoCarburo di tungsteno di grado YGper l'applicazione specifica, in base alle sue proprietà chiave e agli usi tipici: 1.Comprendere la designazione della serie YG IlYGLe classi sono differenziate in base alle lorocontenuto di cobaltoe, in misura minore, ladimensione del granodi carburo.Gradi YGincludono: YG6: 6% di cobalto YG8: 8% di cobalto YG10: tenore di cobalto del 10% YG15: 15% di cobalto YG20: 20% di cobalto In generale: Contenuto superiore di cobaltoAumentiresistenza- eresistenza agli urti, ma riduce la resistenza all'usura. Contenuto inferiore di cobaltoAumentidurezza- eresistenza all'usura, ma riduce la durezza. 2.Proprietà chiave da considerare quando si scelgono i gradi YG 1- Durezza contro durezza. Durezza: Un contenuto più elevato di carburo di tungsteno (e un contenuto inferiore di cobalto) fornisce una migliore resistenza all'usura, che è fondamentale per gli utensili da taglio, le parti resistenti all'usura e le applicazioni ad alto rischio di abrasione. Durezza: un elevato contenuto di cobaltoresistenza, rendendo il materiale più resistente alle crepe e ai frammenti sottoimpattoovibrazione. 2. Resistenza all'usura contro resistenza agli urti Risistenza all'usura: Carburo di tungsteno concontenuto di carburo più elevato(meno cobalto) èpiù resistente all'usuraQuesti gradi sono in genere utilizzati per tagliare utensili e componenti esposti a ambienti abrasivi. Resistenza agli urti: Carburo di tungsteno concontenuto più elevato di cobaltoèpiù resistente agli urtiQuesti gradi sono più adatti per applicazioni pesanti come utensili minerari o macchinari pesanti. 3. Dimensione del grano Dimensione dei grani finiIl carburo di grano fine ha una miglioredurezza- eresistenza all'usurama più bassoresistenzaE' usato in applicazioni comeutensili di taglio ad alta precisione. Dimensione del grano grosso: Offerte di carburo grossolanoresistenza superioreMa...durezza inferioreÈ usato in applicazioni che richiedonoresistenza agli urti e alla stanchezza, qualiattrezzi minerari. 3.Scegliere il giusto grado YG in base all'applicazione 1. Strumenti di taglio (fresatura, perforazione, tornitura, ecc.) Grado raccomandato:YG6 a YG8(basso contenuto di cobalto, più alto contenuto di carburo di tungsteno) Proprietà necessarie:Durezza,resistenza all'usura, eprecisione. Caso di utilizzoPer:macchinari ad alta velocitàdi materiali qualiacciaio, acciaio inossidabile, emateriali non ferrosiQuesti gradi sono eccellenti per applicazioni in cui la resistenza all'usura è essenziale e i requisiti di resistenza sono moderati. Esempio:YG6(granello fine) sarebbe utilizzato perutensili da taglioche richiedonoalta durezza- eresistenza all'usura. 2Applicazioni ad uso pesante (mining, movimentazione di terra, ecc.) Grado raccomandato:YG10 a YG15(Contenuto di cobalto da moderato a elevato, con un buon equilibrio tra robustezza e resistenza all'usura) Proprietà necessarie:Resistenza agli urti,resistenza, eresistenza all'abrasione. Caso di utilizzoPer:attrezzi minerari,forieri, emacchine per la frantumazione di rocce, quando il materiale è esposto a elevati livelli diimpatto- eabrasione. Esempio:YG15(grassi e con un tenore di cobalto più elevato)attrezzi per l'estrazione e la costruzioneper resistere a pesantiimpatto- econdizioni abrasive. 3Applicazioni ad alto impatto e soggette alla stanchezza Grado raccomandato:YG15 a YG20(più alto contenuto di cobalto per una maggiore resistenza) Proprietà necessarie:Durezza,resistenza alle crepe, eresistenza alle vibrazioni. Caso di utilizzoPer:strumenti esposti a forti urti o vibrazioni(ad esempio,attrezzi per martellare,supporti di macinazione)). Esempio:YG20(grosso grano, alto contenuto di cobalto) è ideale perper uso pesanteapplicazioni qualiperforazioni per la roccia,martelli a colpo, omacchine esposte a vibrazioni. 4. Stampi, matrici e utensili di precisione Grado raccomandato:YG6 a YG8(Fino-grano, basso contenuto di cobalto) Proprietà necessarie:Alta durezza,bordi affilati, eresistenza all'usura. Caso di utilizzoPer:stampaggio di precisione,stampaggio, eutensili da taglioche richiedono nitidezza ed ottima resistenza all'usura inlavorazione ad alta precisionedi metalli e di materie plastiche più morbide. Esempio:YG6sarebbe ottimale perdi grano fineutensili da taglio che devono mantenere i bordi affilati per un lavoro preciso. 5. Formazione di utensili e stampi (stampatura, forgiatura, ecc.) Grado raccomandato:YG8 a YG10(Durità e durezza equilibrate) Proprietà necessarie:Buona resistenzaper la resistenza al frantumamento eresistenza all'usuraper la longevità. Caso di utilizzoPer:strisce di forgiatura,matrici per estrusione, eattrezzi per modellareche l'esperienzaentrambi con usura elevata- eimpatto. Esempio:YG10sarebbe di buon auspicioMortiutilizzato informazione- eestrusioneLa Commissione ritiene che laresistenza agli urti- eresistenza all'usura. 4.Tabella di sintesi per i gradi YG Grado Contenuto di cobalto (%) Durezza Durezza Applicazione Proprietà YG6 6% Altezza Basso Strumenti di taglio di precisione, stampi Alta resistenza all'usura, grana fine YG8 8% Altezza Moderato Strumenti di taglio, matrici Un buon equilibrio tra resistenza all'usura e resistenza YG10 10% Moderato Altezza Strumenti di plastica, utensili di taglio pesanti Buona robustezza, adatta a materiali più duri YG15 15% Basso Molto elevato Attrezzi per l'estrazione di minerali, attrezzi da impatto Alta resistenza agli urti, adatta alle applicazioni ad elevato stress YG20 20% Basso Molto elevato Macchine per lavori pesanti, martelli Tensione massima, adatta a condizioni di forte impatto 5.Fattori da considerare quando si sceglie il giusto grado di YG Tipo di applicazioneSe la resistenza agli urti è più critica, si deve scegliere un grado con un maggiore contenuto di cobalto (YG10, YG15, YG20).Per resistenza all'usura, un grado di cobalto inferiore (YG6, YG8) è ideale. Materiale da lavorareI materiali più morbidi richiedono attrezzi con una maggiore resistenza all'usura, mentre i materiali più duri richiedono resistenza per evitare frantumi. Ambiente di lavoro: le applicazioni esposte a temperature estreme, vibrazioni o condizioni difficili potrebbero richiedere un contenuto di cobalto più elevato per una maggiore resistenza (YG15, YG20). La durata di vita dell'attrezzo: Per gli utensili che devono durare più a lungo in condizioni di forte usura, si deve considerare un più alto contenuto di tungsteno (meno cobalto). Conclusioni Scegliere la strada giustaCarburo di tungsteno di grado YGdipende dalrequisiti specificiLa sua domanda è stata presentata aldurezza,resistenza,resistenza all'usura, eresistenza agli urti. YG6 e YG8sono ideali pertaglio di precisione- elavorazioni generali. YG10 e YG15fornire un equilibrio diresistenza all'usura- eresistenzaperattrezzi minerari,utensili da taglio, ematrici di formazione. YG20è più adatto perapplicazioni ad alto impatto, offrendo il più granderesistenza. Comprendere il compromesso tra resistenza all'usura e resistenza vi aiuterà a scegliere il grado YG più adatto alle vostre esigenze specifiche. 4o

La macinazione dei denti su macchine di taglio a carburo è un processo altamente specializzato che comporta diversi passaggi per garantire che gli strumenti raggiungano le prestazioni di taglio desiderate.:     1Selezione del materiale I mulini di fine carburo sono in genere realizzati con barre di carburo solido, composte principalmente di carburo di tungsteno con leganti come il cobalto o il nichel per migliorare la durezza.La qualità e la composizione del materiale sono fondamentali per le prestazioni dello strumento.       2. Preparazione di barre di carburo   Le barre di carburo selezionate vengono tagliate alle lunghezze richieste con strumenti o macchinari di taglio di precisione, in modo che la materia prima sia pronta per un'ulteriore lavorazione.     3.Molinare i flauti   Il processo di macinazione del flauto è quello in cui si formano i bordi di taglio del mulino termico.sono utilizzati per macinare i flauti nella barra di carburoIl numero, la forma e la geometria dei flauti dipendono dalla progettazione specifica e dall'applicazione del mulino di fine.   • Flutti rettilineari:adatti per le operazioni di aspersione e per il taglio di materiali più morbidi.   • Flutti elicoidali: offrono una migliore evacuazione dei pezzi e riducono le forze di taglio, rendendoli ideali per le operazioni di finitura.   • Flutti variabili: offrono una migliore resistenza alle vibrazioni e tagli più lisci, soprattutto nell'elaborazione ad alta velocità.     4.Molire il bastone Il bastone del mulino di fine, che è la parte che si inserisce nella macchina utensile, viene macinato al diametro e alla lunghezza appropriati.Questa fase garantisce che il mulino finale possa essere tenuto in modo sicuro e posizionato con precisione durante le operazioni di lavorazione.     5Trattamento termico Dopo la macinazione, i mulini di fine del carburo subiscono un trattamento termico, in genere attraverso un processo chiamato sinterizzazione.che aiuta a legare le particelle di carburo e aumenta la durezza e la resistenza dello strumento.     6.Finale di macinazione dei bordi di taglio I bordi di taglio vengono poi macinati per ottenere la geometria richiesta, in modo che i bordi siano affilati e precisi, cosa essenziale per una lavorazione efficace.     7Controllo e controllo della qualità Durante tutto il processo di fabbricazione, vengono attuate misure rigorose di controllo della qualità, che comprendono l'ispezione dei mulini finali per la precisione dimensionale, la geometria del flauto, la finitura superficiale e la durezza.Eventuali deviazioni dai parametri specificati sono corrette per garantire che gli strumenti soddisfino elevati standard qualitativi.     8- Rivestimento e imballaggio In alcuni impianti di finitura dei carburi possono essere sottoposti ad ulteriori trattamenti superficiali, come ad esempio il rivestimento con materiali specializzati per migliorare la resistenza all'usura e le prestazioni.gli strumenti sono confezionati e preparati per la distribuzione.     La macinazione dei denti su macchine di finitura a carburo è un processo complesso che richiede precisione, attrezzature specializzate e tecniche avanzate.i produttori possono produrre attrezzi di alta qualità che soddisfano i requisiti esigenti delle moderne applicazioni di lavorazione.

Quando si sceglie traTialsina (nitruro di silicio in alluminio in titanio),Tialsinx (nitruro di silicio in alluminio in titanio con x-element), EAltin (nitruro di titanio in alluminio)permulini finali, è importante valutare il materiale che stai lavorando, le condizioni di taglio (come velocità, alimentazione e temperatura) e le prestazioni complessive desiderate in termini di vita degli utensili, resistenza all'usura e resistenza all'ossidazione. Abbattiamo le caratteristiche di ogni rivestimento per aiutarti a decidere quale è meglio per la tua applicazione: 1.Tialsina (nitruro di silicio in alluminio in titanio) Proprietà: Resistenza al calore: Tialsin è noto per un'eccellente resistenza al calore, per temperature, fino a 1.000 ° C (1.832 ° F). Questo lo rende adatto per la lavorazione ad alta velocità e ad alta temperatura. Resistenza all'usura: Fornisce una buona resistenza all'usura, specialmente in ambienti ad alta stress e ad alta temperatura. Contenuto di silicio: L'aggiunta di silicio aiuta a ridurre l'attrito e l'usura, migliorando al contempo la capacità del rivestimento di resistere all'ossidazione a temperature elevate. Durezza: I rivestimenti di tialsin hanno un'elevata durezza, che contribuisce alla loro capacità di mantenere la nitidezza e l'integrità all'avanguardia in condizioni di taglio pesante. Meglio per: Macchinatura ad alta temperatura: Tialsin è l'ideale per la lavorazione di materiali difficili da tagliare comeacciai ad alta resistenza,acciai inossidabile, Eleghe di titanio. Aerospaziale e automobilistico: È comunemente usato nelle applicazioni aerospaziali e automobilistiche, in cui il calore e l'usura sono importanti preoccupazioni. Taglio pesante: Adatto per le operazioni di taglio che coinvolgono forze e calore ad alte tagli, inclusoMACCHINING ALTA VIEDAEOperazioni ruvide. Vantaggi: Eccellente resistenza al calore, che impedisce il guasto dello strumento ad alte temperature. Attrito ridotto, portando a un taglio più fluido e finiture superficiali migliorate. Buona resistenza all'ossidazione e all'usura. Applicazioni: Macchinatura ad alte prestazionidi materiali difficili comeleghe di titanio,SuperAlloys(come Inconel), eacciai induriti. Taglio pesanteoperazioni, inclusofresatura ruvida, dove l'accumulo di calore è significativo.     2.Tialsinx (nitruro di silicio in alluminio in titanio con x-element) Proprietà: Resistenza a calore e usura migliorata: Tialsinx è una versione avanzata di tialsin, con l'elemento "x" (in genere un'aggiunta comecarbonio, azoto o un altro elemento) che migliora ulteriormente la resistenza all'usura e la resistenza all'ossidazione a temperature ancora più elevate. Questo lo rende ideale pertaglio estremo ad alta velocità. Proprietà superficiali migliorate: L'aggiunta dell'elemento "X" generalmente migliora le proprietà della superficie del rivestimento, riducendo l'attrito e migliorando il flusso di chip durante la lavorazione, il che migliora l'efficienza di taglio complessiva. Resistenza alla temperatura: Tialsinx può gestire le temperature di taglio ancora più alte della tialsina (fino a1.100 ° C a 1.200 ° C.o 2.012 ° F a 2.192 ° F), rendendolo eccellente per le applicazioni più esigenti. Meglio per: MACCHINAZIONE ALTA TEMPERATURA EStrema: Tialsinx è l'ideale per le applicazioni doveTemperature estremamente elevatesono incontrati, come inSuperAlloys,titanio,Acciai ad alta velocità, EMateriali aerospaziali. Superalloe e leghe ad alta temperatura: Tialsinx eccelle nel taglioMateriali difficiliCiò genera calore intenso e richiedono una resistenza al calore estrema. Taglio di precisione ad alta velocità: Adatto per applicazioni ad alta precisione in cui sono presenti alte velocità di taglio e temperature estreme. Vantaggi: Resistenza all'ossidazione superiorea temperature molto elevate. Maggiore durezza e resistenza all'usura rispetto alla tialsina. Eccellente permacinazione ad alta velocitàin materiali impegnativi. Attrito ridotto per tagli più fluidi e migliori finiture superficiali. Applicazioni: Industrie aerospaziali, automobilistiche e di generazione di energiadove materiali comeInconing, titanio, Eleghe ad alta temperaturasono comunemente usati. Taglio di precisioneA velocità di taglio estreme e alte temperature.     3.Altin (nitruro di titanio in alluminio) Proprietà: Resistenza al calore: Altin ha una buona resistenza al calore, in genere fino a 900 ° C (1.650 ° F). Sebbene non gestisca calore e tialsina o tialsinx, è ancora efficace nella lavorazione da moderata a alta temperatura. Resistenza all'usura: È noto per il suoBuona resistenza all'usurae durezza, rendendolo adatto per applicazioni di lavorazione per scopi generali. Riduzione dell'attrito: Altin riduce l'attrito tra lo strumento di taglio e il materiale, portando a un flusso di chip migliorato e una durata più lunga. Meglio per: MACCHINING GENERALE: Altin è un solido tuttofare per la lavorazione di un'ampia varietà di materiali, tra cuiAcciadi di carbonio,acciai in lega, Eacciai inossidabile. Taglio a velocità moderata: Adatto permacinazione ad alta velocitàMa non l'ideale per le temperature più estreme riscontrate nella lavorazione superalloia e in titanio. Applicazioni che non richiedono una resistenza al calore estrema: Altin è perfetto per le applicazioni in cui è presente il calore, ma non per i livelli in cui sarebbero necessari tialsin o tialsinx. Vantaggi: Eccellente resistenza all'usura generale e buona resistenza all'ossidazione. Costi convenienti per velocità di taglio e temperature moderate. Si comporta bene con la maggior parte dei materiali, offrendo una buona durata degli strumenti. Applicazioni: Macchinatura generale degli acciai,acciai inossidabile, EMateriali in lega leggera. Adatto perMachine in acciaio ad alta velocitàMa non ambienti estremi di altezza o ad alte prestazioni.     Scegliere il rivestimento giusto 1. Tipo di materiale e durezza Tialsin: Meglio per la lavorazioneleghe ad alta temperatura,acciai inossidabile,titanio, EMateriali duri. Ideale per il taglio generale ad alte prestazioni. Tialsinx: Ideale perSuperAlloys,Incontroe altroMateriali ad alta resistenza e resistenti al calore. Meglio per condizioni di taglio estreme ad alte temperature. Altin: Ottimo perApplicazioni per scopi generalicon una generazione di calore moderata, inclusoAcciadi di carbonioEmetalli non ferrosi. 2. Condizioni di taglio (velocità, mangime, profondità) Tialsin: Funziona bene pertaglio ad alta velocità e pesanteInMedio-ad alta temperaturaambienti. Tialsinx: Meglio adatto pertaglio estremo ad alta velocitàconTemperature di taglio elevate, dove la vita degli utensili e la resistenza all'usura sono fondamentali. Altin: Adatto pertaglio a velocità moderataconcalore medioOperazioni di generazione e per scopi generali. 3. Aspettative sulla vita degli strumenti Tialsinx: Offertela vita dello strumento più lungoin operazioni estreme, ad alta velocità e ad alta temperatura. Tialsin: OfferteEccellente resistenza all'usuraNel taglio ad alte prestazioni, ma non così durevole in condizioni di calore estremo come Tialsinx. Altin:Buona vita da strumentoPer la lavorazione per scopi generici ma potrebbe logorarsi più velocemente in applicazioni ad alta temperatura o pesante rispetto a tialsin o tialsinx. 4. Considerazioni sui costi Tialsinxè il più costoso dei tre grazie alla sua formulazione avanzata e alle prestazioni superiori a temperature estreme. TialsinOffre un ottimo equilibrio tra prestazioni e costi per applicazioni ad alte prestazioni. Altinè più conveniente e funziona bene per molte applicazioni di taglio per scopi generali.     Tabella di riepilogo: Tipo di rivestimento Meglio per Vantaggi chiave Applicazioni Tialsin Leghe ad alta temperatura, taglio ad alta velocità Eccellente resistenza al calore, resistenza all'usura, adatta per il taglio ad alte prestazioni Acciai aerospaziale, automobilistico, indurito, leghe di titanio Tialsinx Superalloys, Inconel, Aerospace, estreme Resistenza all'ossidazione superiore, gestisce temperature più elevate, attrito ridotto MACCHINAZIONE ALTA VIED ESTREME, AEROSPACE, SUPERALLOYS Altin MACCHINAZIONE GENERALE, ACCIAI Buona resistenza al calore, resistenza all'usura, costi Acciaio al carbonio, acciai in lega, lavorazione in acciaio inossidabile Conclusione: Usa tialsinper generaleMacchinatura ad alte prestazioniDiMateriali durie leghe che sperimentano calore significativo durante il taglio. Usa tialsinxpertaglio estremo ad alta velocità, soprattutto conSuperAlloys,titanio, EMateriali aerospaziali, dove la resistenza al calore e la resistenza all'usura sono cruciali. Usa Altinperlavorazione generaledove la generazione di calore è moderata, comeAcciadi di carbonio,acciai inossidabile, Emetalli non ferrosi. Abbinando il rivestimento alle tue esigenze di lavorazione specifiche, è possibile massimizzare sia la durata e le prestazioni degli strumenti.

1Che cos'è il carburo di burro?   Carbide burr, noto anche come burr bit, burr cutter, carbide burr bit, carbide die grinder bit ecc.la borsa di carburo è un tipo di utensile di taglio rotativo che viene fissato su utensili pneumatici o utensili elettrici e utilizzato appositamente per rimuovere la borsa di metalloIl processo di lavorazione del pezzo di lavorazione è basato principalmente sul processo di lavorazione grezza del pezzo di lavorazione ad alta efficienza.   2- Il componente del carburo di burro?   Il carburo di ferro può essere suddiviso in tipo brasato e tipo solido. Il tipo brasato è costituito da una parte di testa di carburo e una parte di fusto di acciaio brasati insieme, quando il diametro della testa di ferro e del fusto non sono uguali,si utilizza il tipo brasatoIl tipo solido è costituito da carburo solido quando il diametro della testa e del bastone sono uguali.   3A che cosa si utilizza CARBIDE BURR? In questi ultimi anni, con l'aumento del numero di utilizzatori, il carburo di carbonio è stato utilizzato in modo molto diffuso, è un modo importante per migliorare l'efficienza della produzione e per raggiungere la meccanizzazione dell'impianto.È diventato uno strumento necessario per il montatore e il riparatore. Utili principali: ♦ rimozione di chip.♦ modifica della forma.♦ finitura di bordo e di camma.♦ eseguire la fresatura preparatoria per la saldatura di costruzione.♦ pulizia delle saldature.♦ materiali di fusione puliti.♦ migliorare la geometria del pezzo.   Le principali industrie: ♦ industria dello stampo: per la finitura di tutti i tipi di cavità di stampo metallico, come lo stampo per scarpe e così via.♦ Industria di incisione: per incidere tutti i tipi di metallo e di non metallo, come per esempio il regalo artigianale.♦ Industria delle attrezzature: per la pulizia delle pinne, delle spine, delle cuciture di saldatura della fusione, della fucina e della saldatura, quali fabbrica di macchine da fusione, cantiere navali, lucidatura del mozzo delle ruote nelle fabbriche automobilistiche,ecc.♦ Industria delle macchine: per la lavorazione del campero, del rotolo, della scanalatura e della chiavetta di tutti i tipi di parti meccaniche, per la pulizia dei tubi, per la finitura della superficie del foro interno delle parti della macchina,come fabbrica di macchinari, officina di riparazione e così via.♦ Industria dei motori: per lustrare il passaggio del flusso della girante, come ad esempio la fabbrica di motori per automobili. ♦Industria della saldatura: per levigare la superficie di saldatura, come per la saldatura a rivetto.   4I vantaggi del carburo di burro. ♦ Tutti i tipi di metalli (compreso l'acciaio smorzato) e materiali non metallici (come il marmo, la giada, l'osso, la plastica) con durezza inferiore a HRC 70 possono essere tagliati arbitrariamente con la borsa al carburo.♦ Può sostituire la piccola rulliera con bastone nella maggior parte dei lavori, senza inquinamento da polvere.♦ Alta efficienza di produzione, decine di volte superiore all'efficienza di lavorazione di file manuale, e più di dieci volte superiore all'efficienza di lavorazione di piccole rulli di macinazione con bastone.♦ Con una buona qualità di lavorazione, un'elevata finitura superficiale, la borsa in carburo può elaborare con elevata precisione varie forme di cavità dello stampo.♦ Il carburo ha una lunga durata di vita, 10 volte più resistente del taglio ad alta velocità dell'acciaio e 200 volte più resistente della rulliera dell'ossido di alluminio.♦ Il carburo è facile da usare, sicuro e affidabile, può ridurre l'intensità del lavoro e migliorare l'ambiente di lavoro.♦ L'utilità economica dopo l'impiego della borsa di carburo è notevolmente migliorata e il costo complessivo di lavorazione può essere ridotto di decine di volte con l'impiego della borsa di carburo.     5. la gamma di materiali lavorati a carburo di burro. Applicazione Materiale Utilizzato per l'abbrussione, la fresatura del processo di preparazione, la saldatura delle superfici, l'elaborazione del punto di saldatura, l'elaborazione del formaggio, la fusione, l'elaborazione del camper, la pulizia. Acciaio, ghisa Acciaio non duro, non trattato termicamente, resistenza non superiore a 1.200N/mm2 ((< 38HRC) acciaio non legato, acciaio carburantizzante, acciaio fuso Acciaio duro, acciaio trattato termicamente, resistenza superiore a 1.200N/mm2 ((> 38HRC) acciaio utensile, acciaio temperato, acciaio legato, acciaio fuso Acciaio inossidabile Acciaio a prova di ruggine e acido acciai inossidabili austenitici e ferritici Metalli non ferrosi metalli non ferrosi molli di alluminio ottone, rame rosso, zinco Metalli non ferrosi duri leghe di alluminio, ottone, rame, zinco ottone, lega di titanio/titanio, lega di duraluminio (alto contenuto di silicio) materiale resistente al calore Leghe a base di nichel e di cobalto (fabbricazione di motori e turbine) Ferro di colata ferro fuso grigio, ferro fuso bianco grafite nodulare / ferro duttile EN-GJS(GGG) ferro fuso rinfrescato bianco EN-GJMW(GTW), ferro nero EN-GJMB(GTS) Utilizzati per la fresatura, la lavorazione di forme Plastico, altri materiali materie plastiche rinforzate con fibre (GRP/CRP), contenuto di fibre ≤ 40% materie plastiche rinforzate con fibre (GRP/CRP), contenuto di fibre > 40% Utilizzato per il taglio e la fresatura di fori di taglio 　 termoplastici 6- Gli attrezzi di accoppiamento del carburo di ferro.   Le macchine per la lavorazione del carburo sono generalmente utilizzate con macchine elettriche ad alta velocità o utensili pneumatici, ma possono anche essere montate su macchine utensili.Quindi l'uso di carburo in industria è generalmente guidato da attrezzi pneumatici. Per uso personale, la macina elettrica è più comoda, funziona dopo averla collegata, senza compressore d'aria. Tutto quello che devi fare è scegliere una macina elettrica ad alta velocità.La velocità raccomandata è generalmente 6000-40000 RPM, e una descrizione più dettagliata della velocità raccomandata è riportata qui di seguito.   7- La velocità raccomandata del carburo di burro. Secondo questa specifica, sono disponibili per le macchine un'ampia varietà di macchine di macinazione a carburo.Per esempio:: le macchine da triturazione a 30.000 giri al minuto possono abbinarsi alle macchine da triturazione a carburo con diametri da 3/16" a 3/8"; per le macchine da triturazione a 22.000 giri al minuto sono disponibili macchine da triturazione a carburo da 1/4" a 1/2" di diametro.è meglio scegliere il diametro più comunemente utilizzato. Inoltre, l'ottimizzazione dell'ambiente di macinazione e la manutenzione della macchina di macinazione sono anche molto importanti..Si consiglia pertanto di controllare frequentemente il sistema di pressione dell'aria e l'insieme di tenuta della macchinetta da macinare.     Una velocità di lavoro ragionevole è infatti molto importante per ottenere un buon effetto di taglio e una buona qualità del pezzo di lavoro.ma se la velocità è troppo alta può causare la fessura di acciaio a crackLa riduzione della velocità è utile per il taglio veloce, tuttavia può causare il surriscaldamento del sistema e ridurre la qualità del taglio.Pertanto, ogni tipo di carburo borsa deve essere scelto in base al funzionamento specifico della velocità appropriata. Si prega di verificare l'elenco di velocità raccomandato come segue: L'elenco delle velocità raccomandate per l'uso di borri di carburo. L'intervallo di velocità è raccomandato per diversi materiali e diametri di fessura(rpm) Diametri di un burr 3 mm (1/8") 6 mm (1/4") 10 mm (3/8") 12 mm (1/2") 16 mm (5/8") Velocità massima di funzionamento (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 Aluminio, plastica Intervallo di velocità 60000-80000 15000-60000 10000-50000 7000-30000 6000-20000 Velocità di partenza raccomandata 65000 40000 25000 20000 15000 Rame, ghisa Intervallo di velocità 45000-80000 22500-60000 15000-40000 11000-30000 9000-20000 Velocità di partenza raccomandata 65000 45000 30000 25000 20000 Acciaio tenero Intervallo di velocità 60000-80000 45000-60000 30000-40000 22500-30000 18000-20000 Velocità di partenza raccomandata 80000 50000 30000 25000 20000